汽车发动机生产流程 汽车发动机安装过程

三能动力发动机项目总投资15亿元，计划建设全自动缸体/缸盖加工生产线、发动机装配生产线、发动机调试生产线、发动机性能台架试验、自动化仓储物流、智能制造管理等六大系统，年产高效节能发动机30万台。大众一汽发动机(大连车间生产线包括四条零部件生产线和总成装配线，即缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴四条机加工生产线；气缸盖流水线，短发流水线，长发流水线。

JT15T的1.5T发动机最大功率163马力(120kW)。JT15T发动机是三能动力、德国META公司、意大利马瑞利公司、浙江大学车辆研究所历时三年共同研发的新一代高效节能发动机。它具有体积小、重量轻、油耗低、排放低、性能高等优点。综合性能指标经国家汽车质量监督检验中心检测认可，达到国内同类产品领先水平。

三能动力发动机项目总投资15亿元，计划建设全自动缸体/缸盖加工生产线、发动机装配生产线、发动机调试生产线、发动机性能台架试验、自动化仓储物流、智能制造管理等六大系统，年产高效节能发动机30万台。自2014年11月项目签约以来，经过600多个日日夜夜的建设，生产线全面验收，正式投产。

助力机械手(平衡气动机械手)强烈推荐。因为汽车天窗、仪表板总成、汽车座椅、轮胎、车门总成重量都超过15kg。操作者长时间携带此类部位，会造成肌肉损伤，增加脊柱、腰椎等部位的负荷，引发职业病。助力机械手的设计是基于装配环境和使用要求，按照人机工程学进行设计的。操作者可以用很小的力移动重的部件，这大大提高了工作的舒适性。

目前，助力机械手(省力臂和平衡气动机械手)已广泛应用于汽车装配线。机械手的气动平衡功能，大大降低了劳动强度，提高了整条生产线的生产效率。为了满足混流生产和信息化工厂在同一条线上的发展，助力机械手将增加其通用性并实现信息化，这将显著提高汽车生产装配线的操作舒适度和效率，为企业的经济发展带来更大的帮助。

5月7日，东风本田发动机有限公司与广州本田汽车有限公司举行了合作条款签约仪式。标志着广州轿车项目“一个项目、两家公司、三方合作”的格局。6月30日，东风本田发动机有限公司和广州本田汽车有限公司举行上市仪式。7月1日，公司正式投入运营。3月26日，首台2.3LVTEC发动机成功下线。10月，正式投产。建成了发动机装配生产线、气缸盖、气缸体、气缸盖罩、凸轮轴座、主轴承盖连接桥等5条机加工生产线，初步形成了3万套合同产品的生产能力，产品达到了本田的质量标准和实物水平。

2月28日，该项目通过了国家计委委托广东省计委和东风汽车公司的竣工验收。4月，在现有2.3升VTEC发动机的基础上，增加了2.0升VTEC发动机的产量。6月30日，我们获得了中国汽车产品认证委员会质量体系认证中心颁发的ISO90021994质量体系认证证书。

简述发动机总成和输送线工艺规范的优化。发动机生产线工艺规范的优化是一个持续改进的过程。生产企业应尽可能将零件离线分装成输送线总成，以缩短装配时间，提高效率。目前，随着国家振兴汽车产业计划的出台，国内汽车销量出现井喷。国内大部分发动机主机厂都在升级发动机流水线，提升产品档次，大部分投资上亿元的豪华车型，有的投资几千万的简易输送线。

以一条年产每班5万台发动机的装配线为例，详细介绍了工艺规程、时间节奏、控制设备的优化改进。发动机装配线1。改造优化前的情况(1)工艺方面:流水线平面为圆形，总长80M，共28个工位，每个工位之间的距离为1M。共有5个关键工位，用于在线控制配合间隙和扭矩，线体旁设有20多个大小不一的固定料架。

车间生产线包括四条零件生产线和装配线，即缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴四条机加工生产线；气缸盖流水线，短发流水线，长发流水线。(1)缸体生产线的加工设备非常先进，稳定性也有保证。在缸空精度方面，三段式湿式铣削保证了高精度，铣削采用粗铣、精铣、最终精加工三道工序。同时，在加工过程中，每个气缸都配有数据载体，可以更好地监控零件的质量。

最后，经过水套和油路严密性试验设备，气缸体就完成了。(2)不同升程的主轴颈和连杆轴颈在同一台气缸盖生产机床上加工，提高了生产效率，优化了岛屿加工，节省了占地面积，便于扩大产能。微润滑冷却技术在深孔加工中的应用，可以显著提高切削的生产效率和零件的加工质量，减少氧化皮和细小铁屑对刀具的磨损，工作环境清洁，有利于保护操作人员的健康，减少对环境的影响。

不知道你说的是工厂装还是生产线装。首先把发动机从车库里拿出来(检查一下外观是不是很梦幻)放在旋转架上，但是发动机放在旋转架上的时候是有固定脚的，然后拿掉一些塞孔的塑料塞，再在上面拧上一个吊环(或者发动机上可能会找到可以吊起来的东西)， 并且用吊车把发动机吊到要安装的位置，然后安装固定螺丝(用一公斤的扳手是拧不紧也拧不松的，因为我就不赘述了)，然后是油管装配电路(包括

气缸线一般由德国CROSSHULLER公司承包。柔性生产线由高速加工中心、清洗机、装配机等设备组成。加工中心采用龙门机械手自动上下料，辅机采用步进或滚动输送，集中冷却。生产各种型号的汽油和柴油发动机缸体。生产线采用了敏捷制造技术。该技术采用世界领先的刚性钻孔、刚性攻丝、高速CBN刀具、高速金刚石刀具和平顶珩磨等技术。缸盖线由德国CROSSHULLER公司承包，由NBH95高速加工中心、清洗机、拧紧机、泄漏测试仪、压力机组成。

该技术采用世界领先的刚性钻孔、刚性攻丝、高速金刚石工具等技术。连杆线一般由德国毛瑟公司承包，是由自动线、磨床、称重去重设备、清洗机、综合测量机组成的柔性生产线。该计划第一期有140万个双班。生产全系列的连杆。采用双端面磨床、激光切割、连杆裂解技术等最新技术。曲轴生产线由德国海勒和容克公司承包，是由加工中心、车床拉丝、高速外铣、深孔钻床、淬火机床、综合测量机等设备组成的全柔性生产线。

发动机的各个部分都是由自己的装配线单独完成，然后汇集到发动机的装配车间进行装配试验。简单写下流程:缸体:缸体都是铸造的。首先，做一个铸造砂芯。砂芯由专用砂芯机通过模具压制而成，成分主要是石英砂。然后进行铸造。铸铝缸体外侧的模具是铁的，里面是砂芯。先将模具加热到725摄氏度左右，然后倒入铝液，再慢慢冷却，取出粗养部分，然后进行锯、铣、钻、铰、铰等。

压铸后可以不再进行热处理，剩下的都是冷加工工序。曲轴:曲轴一般是锻造的，粗加工后，一些曲轴会经过表面淬火和高频淬火等热处理工艺，然后进行粗车、精车等。这个过程的最后一步是做一个动态平衡测试，测试后你会发现平衡块上钻有小孔，目的是去掉一部分质量，达到动平衡。凸轮轴:类似曲轴，先锻造后车削，不同的是凸轮面是由非常精确的数控车床分多步完成的。